ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ

 

 

 

Очистка деталей от загрязнений.

 

 

Очистка деталей от жировых загрязнений производится промывкой органическими растворителями, щелочными растворами и эмульсиями по ГОСТ 9.402-80. После обезжиривания водными растворами или эмульсиями проводят промывку водой. Особое внимание следует уделять полному удалению загрязнений из скрытых полостей (в процессе нанесения покрытия, при нагреве детали, возможно вытекание масла на восстанавливаемую поверхность, что недопустимо). Удаление смазки из скрытых полостей осуществляется путем заливки в них растворителя и продувки сжатым воздухом. Эту операцию повторяют несколько раз. При промывке деталей растворитель должен быть чистым и использоваться в достаточном количестве. В связи с тем, что некоторые материалы (например, чугун) имеют пористость и в процессе эксплуатации впитывают смазку, то для полного удаления смазки с поверхности деталей, изготовленных из чугуна, необходимо произвести отжиг в печи при Т = 300 ... 350° С в течении 2 - 4 часов.. Нагрев и выдержка при температуре отжига должны осуществляться до полного выгорания масла из пор. Если при последующем напылении на покрытии будут появляться масляные пятна, то необходимо прервать процесс напыления, снять полученное покрытие и произвести повторную очистку и напыление.

 

Дефектация деталей.

 

Нанесение покрытия возможно на поверхности твердость которых не превышает 30HRC. Детали с трещинами, выходящими на восстанавливаемую поверхность, напылению не подлежат. Сильно изношенные детали, для восстановления которых потребуется нанести покрытие толщиной более 2,0мм, также не подлежат восстановлению. Конфигурация детали должна обеспечивать возможность нанесения покрытия под углом не менее 60°  между струей напыления и восстанавливаемой поверхностью. Устранение возможных дефектов, например износ шпоночного паза, резьб, производится способами, не связанными с напылением.

 

Предварительное механическая обработка деталей и снятие фасок под углом 45° с острых кромок восстанавливаемой поверхности.

 

Для обеспечения гарантированного слоя покрытия толщиной не менее 0,25 мм  при номинальных размерах деталей, а также устранения следов неравномерного износа, производится предварительная механическая обработка восстанавливаемой поверхности. Предварительная механическая обработка должна производиться без применения СОЖ. На обтачиваемом участке следует избегать острых углов и кромок. Обточенный участок не должен доходить до конца вала, на котором следует оставить буртик. Там где это невозможно следует сделать фаску под углом в 45° и высотой равной толщине наносимого покрытия. Острые края шпоночных пазов также подлежат разделке с целью получения фаски.

 

Защита поверхностей, не подлежащих напылению.

 

Закрыть защитными экранами поверхности, не подлежащие напылению. Экраны изготавливают из алюминиевой или медной фольги толщиной не менее 0,5мм или тонкого оцинкованного железа.

 

Струйно-абразивная обработка.

 

Провести струйно-абразивную обработку восстанавливаемой поверхности детали. Параметры режимов струйно-абразивной обработки:

 

 

  • расстояние от сопла до обрабатываемой поверхности 40-80 мм;
  • угол падения струи 75-80°;
  • давление сжатого воздуха 0,5-0,7 МПа (5-7 кГс/см2);
  • абразивный материал - электрокорунд нормальный марки 14А ГОСТ 28818-90Е, карбид кремния марки 53С, 54С ГОСТ 26327-84 с размером зерна 1,25 ... 2,5 мм, дробь стальная колотая марки ДСК ГОСТ 11964-81 Е с размером зерна 1,0... 1,8 мм.

Наличие в сжатом воздухе воды и масла не допускается.

Операцию струйно-абразивной обработки необходимо проводить до получения равномерно чистой, матовой, шероховатой поверхности серого цвета без блестящих участков, пятен и загрязнений. Параметр шероховатости поверхности детали после струйно-абразивной обработки должен составлять Rz = 50... 100 мкм и зависит от свойств материалов детали и абразива.

         Обработка должна производиться при температуре окружающего воздуха не ниже + 10° С и относительной влажности не выше 70%.

Категорически запрещается касаться подготовленной поверхности руками и другими предметами. При работе с подготовленными деталями рекомендуется использовать перчатки трикотажные х/б по ГОСТ 5007-87.

 

Обдувка сжатым воздухом.

 

После операции струйно-абразивной обработки деталь необходимо обдуть сжатым воздухом для удаления частиц абразива с поверхности  и из скрытых полостей детали.

 

Газопламенное напыление покрытия.

 

Газопламенное напыление покрытия выполнять с использованием гибких шнуровых материалов на установке "Техникорд Топ-Жет/2" по режимам, указанным в таблице режимов Руководства по эксплуатации установки. Особое внимание при этом необходимо обратить на соответствие размера воздушного сопла распыляемому шнуровому материалу.

Нанесение покрытия следует проводить после струйно-абразивной обработки и обдувки детали сжатым воздухом. Перерыв между этими операциями и нанесением покрытия не должен превышать 1 часа. Покрытие наносится в следующей последовательности:

Деталь, подготовленную к восстановлению, установить и закрепить в станке (вращателе). Для обеспечения равномерности напыления желательно иметь вращатель с возможностью продольного перемещения пистолета или закрепить пистолет в суппорте станка.

Заправить в пистолет шнуровой материал «Ниалид» для нанесения подслоя, отрегулировать скорость подачи шнура в пределах 45-55 см/мин. Заправленный шнур должен быть утоплен в газовое сопло на 2-3 мм (не путать с воздушным соплом!).

Включить вращение детали и отрегулировать частоту вращения согласно формуле:

                          

где D – диаметр детали в мм.

 

Скорость перемещения пистолета относительно напыляемой детали должна составлять 3…5 мм на один оборот детали.

Установить по данным таблицы параметров режимов расходы и давления рабочих газов и сжатого воздуха. Включить пистолет, поджечь газово-кислородную смесь, скорректировать параметры режимов в соответствии с таблицей режимов.

Произвести обдув восстанавливаемой поверхности пистолетом «Топ-Жет/2»,не включая подачу шнура, с целью удаления остатков абразива, следов влаги и предварительного подогрева до температуры не выше 50…70° С

Включить подачу шнура и нанести на восстанавливаемую поверхность подслой (слой сцепления) «Ниалид» толщиной 0,10 - 0,15 мм на диаметр. Дистанция напыления при этом должна составлять 130 - 150 мм. Напыление производится за два прохода. Проход начинают за 20мм до начала поверхности, на которую необходимо нанести покрытие, и заканчивают с заступом за границу напыляемой поверхности не менее чем на 20 мм.

Заправить в пистолет шнуровой материал, в соответствии с технологической картой на деталь, и нанести рабочий слой на восстанавливаемую поверхность до размера, превышающего номинальный на 0,5-0,7 мм на диаметр. Необходимое количество проходов подбирают опытным путем.

Внимание! При нанесении покрытия температура детали не должна превышать 150…180° С! Контроль температуры желательно выполнять с помощью пирометра.

Охлаждение детали. После завершения процесса нанесения покрытия деталь снимается со станка и охлаждается в естественных условиях.

 

МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ПОКРЫТИЙ

 

Механическую обработку нанесенного покрытия необходимо производить не менее чем через 24 часа после напыления.

Напыленные материалы, твердость которых не превышает 30HRC, допускается обрабатывать на металлорежущих станках твердосплавным инструментом. При токарной обработке резец должен двигаться от покрытия на необработанный участок, чтобы избежать подрывания покрытия. Скорость резания выбирают в пределах 40…60 м/мин. Подачу 0,06…0,1мм. Глубина резания не должна превышать 0,2 мм. Точные режимы обработки корректируются в процессе точения в каждом конкретном случае.

Для шлифования покрытия использовать круги из карбида кремния 62064С зеленого зернистостью М25, М40 твёрдостью СМ1, СМ2.

Режимы круглого шлифования:

  • скорость круга:     30- 35 м/сек;
  • скорость детали:     30 - 32 м/мин;
  • продольная подача:     1,2-1,5 м/мин;
  • поперечная подача при предварительном шлифовании:      0,016 мм/проход;
  • поперечная подача при чистовом шлифовании:      0,006 мм/проход.

Для предварительного шлифования алмазным инструментом использовать круги АПП на керамической связке с алмазами АС2, АС4, АС6 зернистостью 250/200, 200/160, которые обеспечивают получение шероховатости в пределах 0.32 мкм.

Для финишной обработки использовать алмазные круги на органической связке с алмазами АС2, АС4 зернистостью 28/20 -И25/100.

Режимы круглого шлифования алмазным инструментом

  • скорость круга: 35 - 50 м/сек;
  • скорость детали: 25-35 м/мин;
  • продольная подача: 1,0 м/мин;
  • поперечная подача при предварительном шлифовании:     0,08 - 0,15 мм/проход;
  • поперечная подача при чистовом шлифовании: 0,01 - 0,03 мм/проход.

 

Шлифование во всех случаях выполнять при обильном охлаждении.

 

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

 

Для обеспечения стабильности качества напыленных покрытий необходимо проведение следующих мероприятий и операций:

 

К выполнению операций технологического процесса допускаются исполнители и работники ОТК, обученные и аттестованные в соответствии с квалификационными требованиями технологического процесса. Результаты аттестации должны быть оформлены протоколами и занесены в личное удостоверение исполнителя.

Оборудование, используемое в технологическом процессе, должно быть аттестовано не реже одного раза в год на соответствие требованиям нормативно-технической документации и технологического процесса и подлежит периодической проверке в соответствии с графиком проведения регламентных и (или) планово-предупредительных работ. По результатам периодической, проверки оборудования или после его ремонта должны быть составлены акт приемки (аттестации) с указанием срока следующей аттестации и протокол проверки параметров технологического оборудования на соответствие его технических характеристик паспортным данным или требованиям технологического процесса. При внедрении нового оборудования должны быть проведены его приемо-сдаточные испытания, по результатам которых оформляется протокол приемо-сдаточных испытаний. На лицевой стороне оборудования должен быть закреплен трафарет с указанием даты изготовления, заводского номера, даты аттестации и даты следующей проверки оборудования.

3. Производственная оснастка и инструмент, используемые в технологическом
процессе, должны быть промаркированы и паспортизованы. Периодичность проверки оснастки и инструмента регламентируется требованиями нормативно-технической документации и технологического процесса. Контрольно-измерительные приборы, контрольная оснастка, инструмент должны проходить периодическую метрологическую поверку (калибровку) в соответствии с графиком. По результатам поверки (калибровки) наносится маркировка, указывающая дату поверки.

4. Входной контроль расходных материалов (гибкие шнуровые материалы, абразив
и т.д.) - материалы, используемые в технологическом процессе, должны быть снабжены сопроводительной документацией (сертификатом, выпиской из сертификата, паспортом и т.д.) и храниться на стеллажах или в промаркированной таре.

5. Сжатый воздух контролировать на отсутствие масла и влаги по ГОСТ 24484-
80 путем обдува бумаги фильтровальной БФ-Ш ГОСТ 12026-76, установленной
на расстоянии от 50 до 100 мм непосредственно от сопла струйно-абразивного
пистолета. Появление на бумаге следов масла или влаги указывает на непригодность воздуха и необходимость осмотра масловлагоотделителей, компрессора и их
обслуживание.

Состояние абразивного материала при струйно-абразивной обработке контролировать периодически путем его просева через сито с размером ячеек не менее 100 мкм, после чего допускается повторное использование абразива. Информация о состоянии материалов должна быть зафиксирована документально (в журнале контроля или на планшете, размещенном на лицевой стороне производственного оборудования) и должна содержать данные о марке используемого материала, основные технические характеристики (состояние) материала, дату начала использования и дату последующей замены материала.

Входной контроль деталей после очистки производить по геометрическим размерам на соответствие геометрических размеров требованиям чертежа завода-изготовителя и дефектоскопом с целью выявления трещин. Детали с трещинами напылению не подлежат и направляются в изолятор брака. Устранение возможных дефектов, например износ шпоночного паза, резьбы, производится способами, не связанными с напылением.

Контроль геометрических размеров деталей, подлежащих напылению, выполнять после операции предварительного шлифования с использованием микрометра с ценой деления 0,01 мм.

Контроль шероховатости поверхности после струйно-абразивной обработки производить при сравнении с эталонным образцом, имеющим шероховатость поверхности Rz= 50... 150 мкм.

Контроль параметров режима напыления (давление и расход рабочих газов, скорость подачи шнурового материала, дистанция напыления) выполнять перед началом процесса напыления и периодически в процессе напыления.

Контроль качества напыленного покрытия производится после окончания операции газопламенного напыления покрытия. Контроль толщины напыленного покрытия выполнять с использованием штангенциркуля с ценой деления 0,05 мм ГОСТ 166-80. Внешним осмотром выявляют сколы, трещины, отслоения, вздутия. При осмотре рекомендуется использовать лупы ЛИ-3, ЛИ-4 по ГОСТ 25706-83. Детали, имеющие указанные дефекты покрытий, бракуются и направляются на участок механической обработки для удаления дефектного покрытия и последующего повторного восстановления в соответствии с технологическим маршрутом.

Выходной контроль деталей производить после операции окончательной механической обработки:

деталь подвергнуть контролю по геометрическим размерам на соответствие геометрических размеров требованиям чертежа завода-изготовителя;

внешним осмотром покрытия выявляют сколы, трещины, отслоения, вздутия. При осмотре рекомендуется использовать лупы ЛИ-3, ЛИ-4 по ГОСТ 25706-83. Детали, имеющие указанные дефекты покрытий, бракуются и направляются на участок механической обработки для удаления дефектного покрытия и последующего повторного восстановления в соответствии с технологическим маршрутом. Внешний осмотр осуществлять при коэффициенте освещенности не менее 1,5.

Наши контакты:

 

г. Уфа, ул. Галле

 

450000

 

makarov.121087@gmail.com

 

+79272369548